江西省数字领航企业数字化转型实践案例九

　　近年来，江西省将推进制造业数字化转型作为制造业高质量发展的重要抓手，在电子信息、有色金属、现代家具、新能源等领域涌现了一批模式创新、成效显著的数字领航企业。为发挥标杆示范引领作用，引导更多的中小企业“看样学样”，省工业和信息化厅组织17个获得国家数字领航典型案例和省级数字领航标杆的企业梳理数字化转型实践案例，供全省制造业企业开展数智化转型升级提供借鉴参考。即日起，“江西工信”微信公众号将分期展示。
 

　　案例9 南昌双胞胎饲料有限公司
 

　　双胞胎数字化转型建设与实践
 

　　一、企业简介
 

　　南昌双胞胎饲料有限公司成立于2011年12月，是双胞胎(集团)股份有限公司旗下控股的现代化饲料加工企业，位于南昌新建区望城新区，具备独立法人资格。南昌双胞胎饲料有限公司主营双胞胎系列猪饲料及畜禽、鱼饲料等产品，年产能36万吨，是集研发、生产、销售于一体的高科技民营企业。近年来公司深耕科研，现拥有自主知识产权9项(含5项生产控制系统软件著作权、2项发明专利、2项实用新型专利)，在动物营养、种猪繁育等领域技术居国内领先，部分成果达国际先进水平。
 

　　公司先后获评“高新技术企业”“安全生产标准化三级企业”“新建区十强企业”，被南昌市新建区节能工作领导小组评为“先进单位”等荣誉，同时深度参与集团数字化转型，通过SAP、MES、SFA等系统建设，推动生产管理智能化，是区域饲料行业技术与管理双升级的标杆企业。
 

　　二、案例概述
 

　　(一)建设目的
 

　　解决传统设备维护依赖人工、故障响应滞后、运行数据缺乏有效分析等痛点，公司聚焦管理数字化建设数字工厂，以提升设备运维效率、保障生产连续性为核心目标。
 

　　1.采取技术。项目合作期间，公司引入SAP、MES、APS、TMS等系统，依托集团饲料-养殖-肉食工业互联网平台，搭建一体化数字化运维体系。通过安装传感器实现设备数据实时采集，运用大数据与人工智能技术开展预测性维护，同时搭建远程监控与控制平台，构建“数据采集-分析-决策-执行”的闭环管理模式。
 

　　2.解决问题。成功解决传统模式下三大核心痛点：一是设备维护依赖人工巡检，效率低下且难以发现潜在故障；二是设备故障响应时间长，易影响生产连续性与产品品质；三是设备运行数据缺乏有效分析，无法支撑预防性维护决策。
 

　　3.取得成效。实施后成效显著：设备利用率提升15%，生产效率大幅提高；故障率降低20%，有效减少生产中断；维护成本下降10%，实现降本增效。该方案已在公司所有饲料生产线推广，后续计划向集团内其他工厂及行业企业复制，助力产业链设备管理水平整体提升，为饲料行业数字化运维树立标杆。
 

　　三、解决的痛点及需求
 

　　南昌双胞胎饲料有限公司在数字化转型前，全业务流程存在多环节痛点，严重制约生产效率、管理精度与产业链协同能力，具体需求聚焦于破解传统模式瓶颈、实现全链路高效运转。
 

　　(一)生产制造环节
 

　　传统生产依赖人工操作，存在多重效率与质量痛点。核心设备空转时间长，多品种生产切换导致停机频繁，紧急订单响应周期超48小时，难以适配养殖周期波动带来的订单频繁变更需求。人工排产耗时达3小时，计划调整准确率仅70%，易造成产线资源浪费；投料、粉碎、配料等工序依赖中控员手动操作，不仅效率低下，还存在人为误差，导致产品质量稳定性不足。同时，生产各环节信息流通不畅，形成信息孤岛，生产计划、物料需求与进度数据无法实时共享，增加管理成本与生产中断风险。
 

　　(二)研发设计环节
 

　　研发流程缺乏全生命周期管理，数据沉淀不足。需求收集、技术开发、配方管理等流程分散，关键数据存储于个人电脑，难以进行有效分析与持续跟进，导致研发效率低下，成果转化缓慢。各研发环节协同不畅，缺少标准化流程支撑，影响项目推进速度与成果质量，亟需建立一体化平台实现研发全流程在线化、可视化管理。
 

　　(三)仓储物流环节
 

　　成品入库与物流运输存在明显效率瓶颈。成品饲料打包码垛后，需人工识别满垛状态并通知叉车搬运，响应滞后导致入库效率低下；物流在途管理依赖人工操作，里程认证不准确，存在虚偷里程现象，车辆偏航、路途停留等异常无法及时监控，成品照片验证易伪造。配送管理过度依赖人工，订单履约透明度不足，错发、漏发问题频发，库存动态与物流进度难以精准掌握，影响客户满意度与决策科学性。
 

　　(四)设备管理环节
 

　　设备运维模式落后，依赖人工巡检，效率低下且难以发现潜在故障，故障响应时间长，严重影响生产连续性。设备运行数据缺乏有效采集与分析，无法实现预防性维护，导致设备故障率高、维护成本居高不下，核心生产设备稳定性不足制约整体产能释放。
 

　　(五)经营管理环节
 

　　财务与业务数据割裂，管理报告依赖手工导入，指标无法钻取、数据难以追溯，各级主管与财经BP无法实时查看经营情况，导致决策滞后。财经BP耗费大量精力于数据准备，难以聚焦核心经营支持工作；同时，供应链协同薄弱，供应商管理、采购执行、发票匹配等环节流程繁琐，缺乏数字化管控手段，影响产业链整体运转效率。
 

　　四、案例实施内容
 

　　为针对性破解全流程痛点，南昌双胞胎饲料有限公司以管理数字化为核心，围绕研发、生产、仓储物流、设备运维、经营管理等关键环节，推进系统集成与场景化改造，具体实施内容如下：
 

　　(一)生产制造数字化升级
 

　　以生产订单为驱动，搭建全流程自动化体系。引入APS智能排产系统，结合机器学习算法动态调整生产计划，应对订单频繁变更与多配方切换需求，取代人工排产，将排产时间从1小时缩短至5分钟；投料、粉碎、配料等工序由系统自动生成任务队列，与MES扫码领料功能绑定，匹配库存数据实现自动投料，稳定生产效率。构建设备数字模型，通过“错峰排产”优化设备利用率，精准核算物料需求，降低原料短缺风险，打通生产各环节信息壁垒。
 

　　(二)研发与经营管理数字化建设
 

　　上线GPM研发管理系统，覆盖需求收集、技术开发、配方管理、试验验证全流程，与IHR、EMS、OA等系统集成，实现研发数据全沉淀与跨部门协同，解决研发流程分散、数据难以追溯的问题。打通财务与业务系统，搭建多维损益报告数据平台，支持按产品线、时间维度切换查看，提供明细钻取与历史回溯功能，让各级主管实时掌握经营情况，解放财经BP数据准备精力。
 

　　(三)仓储物流智能化改造
 

　　打造人机协同与智能配送体系。成品码垛环节部署码垛机器人，通过工业网络与PLC、SCADA系统深度集成，满垛信号实时推送至MES，叉车工人通过MES-APP接收任务，提升入库效率25%；优化TMS物流系统，嵌入货车导航、轨迹监控、异常预警功能，实现运输里程自动计算与在途可视化，装卸货环节增加电子锁拍照+水印功能，杜绝造假。搭建B/S+C/S多端口自助交付平台，整合WMS与RFID技术，实现车辆进出厂、过磅计量、票证开具全流程无人值守，提升配送效率与透明度。
 

　　(四)设备运维可视化管控
 

　　搭建“1+N”智能化运维管理平台，引进CMDB和统一监控系统，实现中间件部署标准化与监控模板化，落地自动化巡检、补丁自动部署、资源自动交付等场景，减少人为操作风险。对烘干房、制粒机、锅炉等关键设备，部署温湿度传感器、高清摄像头与热成像设备，通过可视化系统实时监控运行状态，异常时自动报警并提供维修指引，实现预防性维护，降低设备故障率。
 

　　(五)跨环节协同保障
 

　　建立统一数据集成平台，拉通研发、生产、仓储、销售等跨业务环节数据，形成“状态感知-实时分析-驱动决策-精准执行”的运营机制。开展全员数字化培训，组建专业技术团队，保障系统落地与自主维护；采用模块化部署策略与云端架构，降低初期投入与实施风险，形成低成本、可复制的转型路径。
 

　　五、应用成效和亮点
 

　　(一)经济效益分析
 

　　案例实施后，企业数字化转型成效显著，核心经济指标实现全方位优化。
 

　　生产效率大幅提升，APS智能排产使人工排产时间从1小时缩短至5分钟，设备综合利用率提升20%，单吨时间产量从24吨/小时增至30吨/小时；全流程自动化改造让全员劳动生产率提升30%，单吨产品生产人工成本降低12%。
 

　　成本控制成效突出，TMS系统优化使年运费成本减少100万元，原料库存周转天数从45天缩短至32天，资金占用成本下降12%；设备预防性维护落地后，故障率降低20%，维护成本下降10%，单吨饲料能耗成本降低3.5元，年节约运营成本超45万元。
 

　　产品质量与市场竞争力同步提升，生产过程数字化管控使产品合格率从98.2%升至99.98%，不良品率降至0.2%以内；订单准时交付率提升15%，紧急订单响应速度提高50%，客户满意度达95%。
 

　　(二)项目价值及示范推广意义
 

　　项目核心价值在于构建了饲料行业“低成本、可复制”的数字化转型模式，通过模块化部署、成熟技术集成与跨环节协同，破解了传统农牧企业“转型门槛高、落地难度大”的痛点。其以生产订单为驱动，打通研发、生产、物流、经营全链路数据，实现“数据采集-分析-决策-执行”闭环，为行业树立了“管理数字化+场景智能化”的转型标杆。
 

　　示范推广意义显著，项目形成的多项解决方案具备广泛适用性：人机协同码垛、智能排产等场景可直接复用于各类流程制造企业；TMS物流在途可视化方案适配冷链、电商等多物流场景；设备可视化监控与自动化运维模式对中小企业降本增效具有重要借鉴价值。此外，项目通过产教融合培养数字化人才，对外输出技术与管理经验，助力产业链上下游企业协同转型，推动饲料行业整体数字化水平提升，为农牧行业数字化转型提供了可落地、可推广的实践样本。